Wie wird Bambusholz hergestellt?

Bambus ist ein nachwachsender Rohstoff, der in den letzten Jahren zu einer der wichtigsten Alternativen zu tropischen Harthölzern geworden ist. Wenn Sie Bambusböden, Küchenschränke oder Schneidebretter sehen, fragen Sie sich vielleicht, wie runde, hohle Bambusstämme zu massivem Bambusholz verarbeitet werden?

Es ist wichtig zu wissen, dass technischer Bambus in zwei Hauptgruppen unterteilt werden kann: „laminierter Bambus“ und „stranggewobener Bambus“ (oder eine Kombination aus beiden). Platten, die OSB, MDF, Spanplatten, Matten usw. ähneln, werden auch aus Bambusfasern und Bambusspänen hergestellt, aber Platten aus Streifen (Laminat) oder Litzen (Litzengewebe) werden in Europa bei weitem am häufigsten verwendet.

Laminiertes Bambusholz

Laminiertes Bambussperrholz wird aus flachen rechteckigen Bambusstreifen hergestellt, die aus dem Bambusstamm geschnitten werden. Diese Streifen oder „Latten“ werden dann entweder horizontal (glatt gepresst) oder vertikal (seitlich gepresst) miteinander verleimt.

Da laminierte Bambusplatten aus einzelnen Streifen bestehen, quellen und schwinden sie weniger als Vollholzplatten. Allerdings hat die Art und Weise, wie Bambussperrholz aufgebaut ist, einen Einfluss auf seine Festigkeit, Flexibilität und Stabilität.

Eine 1-lagig laminierte Bambusplatte bricht zum Beispiel leichter in der Breite als eine 3-lagige oder 5-lagige Platte. Eine 5-lagige Platte ist auch stabiler als eine 1-lagige oder 3-lagige Platte und neigt weniger zum Verziehen. Generell gilt: Je mehr Schichten, desto stabiler die Bambusplatte.

Die Anzahl der Schichten und der Aufbau sind auch für das Aussehen einer Bambusplatte wichtig. Einfach gepresstes Bambussperrholz hat zum Beispiel gut sichtbare Knoten, was zu einem sehr dramatischen Erscheinungsbild führt. Die Anzahl der Lagen kann wichtig sein, wenn Bambussperrholz für Anwendungen verwendet wird, bei denen die Seiten sichtbar sind, wie z.B. Treppenstufen, Tische, Küchenplatten, Schränke usw.

1) Bambusernte

Moso-Bambus (Phyllostachys edulis) ist die Bambusart der Wahl für die Herstellung von technischen Bambusplatten. Dieser chinesische Bambus ist als die härteste Bambusart der Welt bekannt und wächst im Durchschnitt bis zu 20 Meter hoch und hat einen Durchmesser von 10 cm.

Ein Bambusstamm erreicht seine maximale Höhe in nur wenigen Monaten und wird im Laufe der Zeit weder größer noch dicker. In den folgenden 4 Jahren „verholzen“ die Fasern und erhalten ihre außergewöhnlichen mechanischen Eigenschaften in Bezug auf Härte, Festigkeit und Dichte.

Reife Bambusstämme von 4-5 Jahren können jährlich aus einer Bambusplantage entnommen werden, während neue Triebe aus dem Boden sprießen. Bambus ist daher eine sehr nachhaltige Ressource, die nach der Ernte nicht wieder angepflanzt werden muss. Dies steht natürlich in großem Gegensatz zu tropischen Harthölzern, die oft 50-100 Jahre benötigen, um ihre Reife zu erreichen.

2) Auswahl der Bambusstangen

Für die Herstellung von technischen Bambusprodukten werden Bambusstangen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 9 cm ausgewählt. Diese werden auf eine Länge von 250 cm geschnitten.

3) Spaltung der Bambusstangen

Die Bambusstangen werden in eine spezielle Maschine gelegt, die sie in grobe Bambuslatten verwandelt. Die Stangen werden durch einen metallenen „Spalter“ (Messer in Sternform) geschoben, bis der gesamte Stamm in Latten geschnitten ist.

4) Hobeln von Bambuslatten

Die Bambuslatten sind zunächst noch sehr unregelmäßig in Form und Struktur. Um die grüne Außenschicht und die inneren Knoten zu entfernen, werden die Latten in den Maßen 22 x 6 mm gehobelt.

5) Gekochte Bambuslatten

Um den Bambus vor künftigen Insekten- oder Pilzbefall zu schützen, werden die Latten ± 7 Stunden lang in Wasserstoffperoxid gekocht. Diese Behandlung hat den zusätzlichen Vorteil, dass die Leisten gebleicht werden, was zu einer gleichmäßigen natürlichen Farbe führt.

6) Karbonisieren

Optional werden die Bambusleisten in einem Hochdrucktank für mehrere Stunden karbonisiert. Durch die Kombination von Hitze und Druck wird die natürliche Stärke in den Bambusstreifen freigesetzt, was ihnen eine typische braune Karamellfarbe verleiht.

7) Trocknen und Schleifen

Nach der Koch-/Karbonisierungsbehandlung werden die Bambusleisten etwa 5 Tage lang in einem Ofen getrocknet, bis sie einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 8-10% erreichen. Nach dem Trocknen werden die Bambusstreifen auf ihre endgültigen Abmessungen von 20 x 5 mm geschliffen.

8) Qualitätskontrolle Bambusleisten

Nachdem die Bambusleisten behandelt, getrocknet und geschliffen wurden, werden sie ein letztes Mal auf Farbe und Qualität geprüft, bevor sie zu Platten verarbeitet werden.

9) Einfach gepresst

Wie bereits erwähnt, können Bambusstreifen entweder horizontal oder vertikal miteinander verleimt werden. Bei einer „einfach gepressten“ Platte werden die Bambusstreifen mit der Oberseite nach oben zusammengepresst. Dadurch entsteht eine einlagige Platte, bei der das Muster und die Charakteristik der Bambusknoten deutlich sichtbar sind.

Einfach gepresstes Bambussperrholz hat eine Dicke von 5 mm. Um dickere Platten herzustellen, werden verschiedene Lagen miteinander verleimt (normalerweise kreuzweise).

10) Seitlich gepresst

Bei einer „seitlich gepressten“ Platte werden die Bambusstreifen vertikal zusammengepresst. Dadurch entsteht eine einlagige Platte, bei der das Muster und die Charakteristik der Bambusknoten nicht deutlich sichtbar sind.

Seitengepresstes Bambussperrholz hat eine Dicke von 20 mm. Um dickere Platten oder Balken herzustellen, werden mehrere Schichten miteinander verleimt.

11) Zuschneiden

Mit einer Bandsäge wird 20 mm starkes seitengepresstes Sperrholz in dünnere Platten umgewandelt. Auf diese Weise können die einzelnen Platten zum Bau von 3-5-7 oder 9-lagigen Bambusplatten verwendet werden.

12) Schleifen

Schleifen ist der letzte Schritt im Produktionsprozess, um eine perfekt ebene und glatte Oberfläche zu erreichen.

13) Qualitätskontrolle

Alle Bambuspaneele werden beim Verpacken ein letztes Mal auf Produktionsfehler überprüft.

Stranggeflochtener Bambus

Für stranggeflochtenen Bambus gelten weitgehend die gleichen Schritte wie bei laminiertem Bambus, außer dass die Streifen nicht horizontal oder vertikal zusammengeklebt werden. Stattdessen werden rohe Bambusstränge verwendet, die unter hohem Druck zu einem neuen „Verbundwerkstoff“ gepresst werden.

Die Dichte von stranggewobenem Bambus ist mit 1200 kg/m3 statt 700 kg/m3 wesentlich höher als bei laminiertem Bambus. Dadurch ist stranggeflochtener Bambus auch viel härter als laminierter Bambus mit einer Janka-Härte von 2800 lbf statt 1380 lbf.

Das Aussehen von stranggeflochtenem Bambus unterscheidet sich völlig von Bambussperrholz. Stranggeflochtener Bambus sieht mit seiner geflammten Struktur und den praktisch unsichtbar gewordenen Bambusknoten ähnlich aus wie Holz.

1) Von Streifen zu Strängen

Nach dem Kochen oder Karbonisieren der Bambusstreifen, wie zuvor in Schritt 5-6 beschrieben, werden die Streifen zu grobfaserigen Bambussträngen zerkleinert.

2) Bambusstränge imprägnieren

Die Bambusstränge werden mit Leim imprägniert, bevor sie in die Presse kommen.

3) Komprimieren

Die Bambusstränge werden in eine massive Industriepresse gelegt und mit einem Druck von 2.500 Tonnen komprimiert.

4) Zuschneiden

Stranggeflochtene Bambuspaneele sind in einer maximalen Dicke von 20 mm erhältlich, da sie sonst zu schwer werden würden. 30-40 mm dicke Platten werden in kleinere Bretter von maximal 10-30 cm Breite gesägt. Diese Bambusbretter können dann zu Bambusböden, Terrassendielen oder Verkleidungen verarbeitet werden.

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