¿Cómo se fabrica la madera de bambú?

El bambú es un recurso renovable que se ha convertido en los últimos años en una de las alternativas más importantes a las maderas duras tropicales. Al ver los suelos de bambú, los armarios de cocina o las tablas de cortar, es posible que se pregunte cómo se transforman los tallos de bambú redondos y huecos en madera maciza de bambú…

Es importante señalar que el bambú de ingeniería puede dividirse en dos grupos principales: «bambú laminado» y «bambú tejido» (o una combinación de ambos). Los paneles similares a los OSB, MDF, tableros de partículas, tableros de esteras, etc., también se fabrican con fibra de bambú y virutas de bambú, pero los paneles fabricados con tiras (laminados) o hebras (tejidos de hebras) son, con diferencia, los más utilizados en Europa.

Bambú laminado

El contrachapado de bambú laminado se fabrica con tiras rectangulares planas de bambú que se cortan del tallo del bambú. Estas tiras o «tablillas» se pegan horizontalmente (prensado liso) o verticalmente (prensado lateral).

Debido a que los paneles de bambú laminados están formados por tiras individuales, muestran menos hinchazón y contracción que los paneles de madera maciza. Sin embargo, la forma en que se construye el contrachapado de bambú influye en su resistencia, flexibilidad y estabilidad.

Un panel de bambú laminado de 1 capa, por ejemplo, se romperá más fácilmente en su anchura que un panel de 3 o 5 capas. Un panel de 5 capas también es más estable que un panel de 1 o 3 capas, y es menos propenso a la deformación. Como regla general, cuantas más capas, más estable es el panel de bambú.

El número de capas y la construcción también son importantes con respecto a la apariencia de un panel de bambú. El contrachapado de bambú prensado, por ejemplo, tiene nodos muy visibles, lo que resulta en una apariencia muy dramática. El número de capas puede ser importante cuando se utiliza el contrachapado de bambú en aplicaciones en las que los lados son visibles, como peldaños de escaleras, mesas, encimeras de cocina, armarios, etc.

1) Cosecha del bambú

El bambú Moso (Phyllostachys edulis), es la especie de bambú elegida para la producción de paneles de bambú de ingeniería. Este bambú chino es conocido como la especie de bambú más dura del mundo y crece una media de hasta 20 metros de altura y 10 cm de diámetro.

Un tallo de bambú alcanza su altura máxima en unos pocos meses y no crecerá más alto ni más grueso con el tiempo. En los 4 años siguientes las fibras se «lignifican» y adquieren sus extraordinarias propiedades mecánicas en cuanto a dureza, resistencia y densidad.

De una plantación de bambú se pueden extraer anualmente tallos maduros de 4-5 años mientras surgen nuevos brotes del suelo. Por lo tanto, el bambú es un recurso muy sostenible que no necesita ser replantado después de la cosecha. Por supuesto, esto contrasta con las maderas duras tropicales, que a menudo necesitan entre 50 y 100 años para alcanzar la madurez.

2) Selección de los palos de bambú

Los palos de bambú con un diámetro medio de 9 cm se seleccionan para la producción de productos de bambú de ingeniería. Se cortan en longitudes de 250 cm.

3) División de las varas de bambú

Las varas de bambú se colocan en una máquina especial que las convierte en listones de bambú en bruto. Las varas se empujan a través de un «divisor» metálico (cuchillas en forma de estrella) hasta que todo el tallo se corta en tablillas.

4) Cepillado de las tablillas de bambú

Las tablillas de bambú son inicialmente muy irregulares en su forma y estructura. Para eliminar su capa exterior verde y los nudos internos, las lamas se cepillan en las dimensiones 22 x 6 mm.

5) Hervir las lamas de bambú

Para proteger el bambú de futuros ataques de insectos u hongos, las lamas se hierven en peróxido de hidrógeno durante ± 7 horas. Este tratamiento tiene la ventaja añadida de que blanquea los listones, lo que da lugar a un color natural uniforme.

6) Carbonización

Opcionalmente, los listones de bambú se carbonizan en un tanque de alta presión durante varias horas. La combinación de calor y presión libera el almidón natural de las tiras de bambú, lo que le confiere un típico color marrón caramelo.

7) Secado y lijado

Después del tratamiento de ebullición/carbonización, los listones de bambú se secan en un horno durante unos 5 días hasta que alcanzan un contenido de humedad de aproximadamente el 8-10%. Una vez secas, las tiras de bambú se lijan hasta alcanzar sus dimensiones finales de 20 x 5 mm.

8) Control de calidad de los listones de bambú

Después de que los listones de bambú hayan sido tratados, secados y lijados, se comprueba por última vez su color y calidad antes de transformarlos en paneles.

9) Prensado liso

Como se ha mencionado anteriormente, las tiras de bambú pueden pegarse horizontal o verticalmente. En un panel «prensado», las tiras de bambú se prensan hacia arriba. Esto da lugar a un tablero de una sola capa en el que el patrón y las características de los nodos de bambú son claramente visibles.

El contrachapado de bambú prensado en plano tiene un grosor de 5 mm. Para hacer paneles más gruesos se encolan diferentes capas (normalmente en sentido transversal).

10) Prensado lateral

En un panel «prensado lateral» las tiras de bambú se prensan juntas verticalmente. El resultado es un tablero de una sola capa en el que el patrón y las características de los nodos de bambú no son claramente visibles.

El contrachapado de bambú prensado lateralmente tiene un grosor de 20 mm. Para hacer paneles o vigas más gruesos, se pegan varias capas.

11) Corte a medida

Una sierra de cinta se utiliza para convertir la madera contrachapada prensada lateralmente de 20 mm en paneles más finos. De este modo, las hojas individuales pueden utilizarse para construir paneles de bambú de 3-5-7 o 9 capas.

12) Lijado

El lijado es el paso final en el proceso de producción para conseguir una superficie perfectamente plana y lisa.

13) Control de calidad

Todos los paneles de bambú se comprueban por última vez en busca de defectos de producción durante el embalaje.

Bambú tejido en hebras

Para el bambú tejido en hebras se aplican en gran medida los mismos pasos que para el bambú laminado, excepto que las tiras no se pegan horizontal o verticalmente. En su lugar, se utilizan hebras de bambú en bruto que se comprimen a alta presión para crear un nuevo material «compuesto».

La densidad del bambú tejido en hebras es mucho mayor que la del bambú laminado, con 1200 kg / m3 en lugar de 700 kg / m3. Esto hace que el bambú tejido en hebras sea mucho más duro que el bambú laminado, con una dureza Janka de 2800 lbf en lugar de 1380 lbf.

La apariencia del bambú tejido en hebras es completamente diferente a la del contrachapado de bambú. El bambú tejido en tiras tiene un aspecto similar al de la madera con su estructura flameada y los nodos de bambú que se volvieron prácticamente invisibles.

1) De tiras a tiras

Después de hervir o carbonizar las tiras de bambú como se ha descrito anteriormente en el paso 5-6, las tiras se aplastan en tiras de bambú fibroso y áspero.

2) Impregnación de los hilos de bambú

Los hilos de bambú se impregnan con cola antes de ponerlos en la prensa.

3) Compresión

Las hebras de bambú se colocan en una enorme prensa industrial y se comprimen con una presión de 2.500 toneladas.

4) Corte a medida

Los paneles de bambú tejido están disponibles en un grosor máximo de 20 mm, de lo contrario serían demasiado pesados. Los paneles de 30-40 mm de grosor se aserran en tablas más pequeñas de 10-30 cm de ancho como máximo. Estas tablas de bambú se pueden transformar en suelos, cubiertas o revestimientos de bambú.

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