Come si produce il legname di bambù?

Il bambù è una risorsa rinnovabile che negli ultimi anni è diventata una delle alternative più importanti ai legni duri tropicali. Vedendo i pavimenti di bambù, gli armadietti da cucina o i taglieri ci si potrebbe chiedere come gli steli di bambù cavi e rotondi vengano trasformati in solido legname di bambù?

È importante notare che il bambù ingegnerizzato può essere diviso in due gruppi principali: “bambù laminato” e “bambù intrecciato a filo” (o una combinazione di entrambi). Pannelli simili a OSB, MDF, pannelli di particelle, pannelli di stuoie ecc. sono anche fatti con fibra di bambù e trucioli di bambù, ma i pannelli fatti da strisce (laminato) o filamenti (strand woven) sono di gran lunga i più usati in Europa.

Bambù laminato

Il compensato di bambù laminato è fatto da strisce rettangolari piatte di bambù tagliate dal gambo di bambù. Queste strisce o “lamelle” sono poi incollate insieme orizzontalmente (pressate semplici) o verticalmente (pressate laterali).

Perché i pannelli di bambù laminati consistono di strisce individuali, mostrano meno rigonfiamenti e ritiri dei pannelli di legno massiccio. Tuttavia, il modo in cui il compensato di bambù è costruito ha un’influenza sulla sua forza, flessibilità e stabilità.

Un pannello di bambù laminato a 1 strato, per esempio, si romperà più facilmente in larghezza di un pannello a 3 o 5 strati. Un pannello a 5 strati è anche più stabile di un pannello a 1 o 3 strati, ed è meno incline alla deformazione. Come regola generale, più strati ci sono, più stabile è il pannello di bambù.

Il numero di strati e la costruzione sono importanti anche per quanto riguarda l’aspetto di un pannello di bambù. Il compensato di bambù pressato semplice, per esempio, ha dei nodi molto visibili che danno un aspetto molto drammatico. Il numero di strati potrebbe essere importante quando si usa il compensato di bambù in applicazioni in cui i lati sono visibili, come gradini di scale, tavoli, piani di cucina, armadi, ecc.

1) Raccolta di bambù

Il bambù Moso (Phyllostachys edulis), è la specie di bambù scelta per la produzione di pannelli di bambù ingegnerizzati. Questo bambù cinese è conosciuto come la specie di bambù più dura del mondo e cresce in media fino a 20 metri di altezza e 10 cm di diametro.

Un fusto di bambù raggiunge la sua altezza massima in pochi mesi e non cresce più alto o più spesso nel tempo. Nei 4 anni successivi le fibre si “lignificano” e ottengono le loro straordinarie proprietà meccaniche in termini di durezza, resistenza, densità.

Gli steli di bambù maturi di 4-5 anni possono essere estratti da una piantagione di bambù su base annuale mentre nuovi germogli emergono dal terreno. Il bambù è quindi una risorsa molto sostenibile che non ha bisogno di essere ripiantata dopo il raccolto. Questo è ovviamente in grande contrasto con i legni duri tropicali che spesso richiedono 50-100 anni per raggiungere la maturità.

2) Selezione dei pali di bambù

Pali di bambù con un diametro medio di 9 cm sono selezionati per la produzione di prodotti di bambù ingegnerizzati. Queste vengono tagliate in lunghezze di 250 cm.

3) Spaccatura delle aste di bambù

Le aste di bambù vengono messe in una macchina speciale che le trasforma in doghe di bambù grezze. I pali vengono spinti attraverso uno “spaccalegna” di metallo (coltelli a forma di stella) fino a quando l’intero stelo viene tagliato in doghe.

4) Piallatura delle doghe di bambù

Le doghe di bambù sono inizialmente ancora molto irregolari per forma e struttura. Per eliminare il loro strato esterno verde e i nodi interni, le doghe sono piallate nelle dimensioni 22 x 6 mm.

5) Bollitura delle doghe di bambù

Per proteggere il bambù da futuri attacchi di insetti o funghi, le doghe sono bollite in acqua ossigenata per ± 7 ore. Questo trattamento ha il vantaggio aggiuntivo di sbiancare le strisce e di ottenere un colore naturale uniforme.

6) Carbonizzazione

Opzionalmente, le strisce di bambù vengono carbonizzate in un serbatoio ad alta pressione per diverse ore. La combinazione di calore e pressione rilascia l’amido naturale nelle strisce di bambù che gli dà il tipico colore marrone caramello.

7) Essiccazione e levigatura

Dopo il trattamento di bollitura/carbonizzazione, le strisce di bambù vengono essiccate in un forno per circa 5 giorni fino a raggiungere un’umidità di circa 8-10%. Una volta asciutte, le strisce di bambù sono levigate fino alle loro dimensioni finali di 20 x 5 mm.

8) Controllo qualità delle strisce di bambù

Dopo che le strisce di bambù sono state trattate, asciugate e levigate, vengono controllate un’ultima volta su colore e qualità prima di essere trasformate in pannelli.

9) Pianura pressata

Come detto prima, le strisce di bambù possono essere incollate insieme sia orizzontalmente che verticalmente. In un pannello “plain pressed” le strisce di bambù sono pressate insieme rivolte verso l’alto. In questo modo si ottiene un 1 strato in cui il disegno e la caratteristica dei nodi di bambù sono chiaramente visibili.

Il compensato di bambù pressato semplice ha uno spessore di 5 mm. Per fare pannelli più spessi, diversi strati sono incollati insieme (di solito trasversalmente).

10) Side pressed

In un pannello “side pressed” le strisce di bambù sono pressate insieme verticalmente. Questo risulta in un 1-strato dove il disegno e la caratteristica dei nodi di bambù non sono chiaramente visibili.

Il compensato di bambù pressato lateralmente ha uno spessore di 20 mm. Per fare pannelli o travi più spessi, diversi strati sono incollati insieme.

11) Taglio a misura

Una sega a nastro è usata per convertire il compensato pressato lateralmente da 20 mm in pannelli più sottili. In questo modo i singoli fogli possono essere usati per costruire pannelli di bambù a 3-5-7 o 9 strati.

12) Levigatura

La levigatura è la fase finale del processo di produzione per ottenere una superficie perfettamente piatta e liscia.

13) Controllo di qualità

Tutti i pannelli di bambù sono controllati l’ultima volta per i difetti di produzione durante l’imballaggio.

Bambù intrecciato a filo

Per il bambù intrecciato a filo si applicano in gran parte gli stessi passi del bambù laminato, tranne che le strisce non sono incollate insieme orizzontalmente o verticalmente. Invece, si usano fili di bambù grezzi che vengono compressi ad alta pressione per creare un nuovo materiale “composito”.

La densità del bambù intrecciato a trefoli è molto più alta del bambù laminato con 1200 kg/m3 invece di 700 kg/m3. Questo rende il bambù intrecciato a trefoli anche molto più duro del bambù laminato con una durezza Janka di 2800 lbf invece di 1380 lbf.

L’aspetto del bambù intrecciato a trefoli è completamente diverso dal compensato di bambù. Il bambù intrecciato a trefoli ha un aspetto simile al legno con la sua struttura fiammata e i nodi di bambù che sono diventati praticamente invisibili.

1) Da strisce a trefoli

Dopo aver bollito o carbonizzato le strisce di bambù come descritto precedentemente al punto 5-6, le strisce sono schiacciate in trefoli di bambù fibrosi grezzi.

2) Impregnazione dei fili di bambù

I fili di bambù sono impregnati di colla prima di metterli nella pressa.

3) Comprimere

I fili di bambù sono messi in una pressa industriale massiccia e compressi con una pressione di 2.500 tonnellate.

4) Taglio a misura

I pannelli di bambù tessuti a filo sono disponibili in uno spessore massimo di 20 mm, altrimenti diventerebbero troppo pesanti. I pannelli di 30-40 mm di spessore vengono segati in tavole più piccole di max 10-30 cm di larghezza. Queste tavole di bambù possono poi essere trasformate in pavimenti di bambù, decking o siding.

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