Hoe Adidas 3D-printing toepast in de schoenenindustrie

Adidas, de Duitse sportkledinggigant, is de pionier op het gebied van 3D-printen in de schoenenindustrie. Het is erin geslaagd om een revolutie teweeg te brengen in de manier waarop schoenen worden vervaardigd en dit blijkt duidelijk uit de reeks 3D-geprinte schoeisellijnen zoals Futurecraft 4D, AlphaEdge 4D, 4D Run 1.0, enz, met succes gelanceerd in de afgelopen jaren.

Sinds bijna een decennium nu, heeft Adidas zijn aandacht gericht op het verschuiven van de productietechnologie van analoog naar digitaal en het 3D-geprinte schoeisel project is degene geweest om deze verschuiving te stimuleren.

Adidas heeft een mooie balans gevonden tussen oogstrelende ontwerpen, het gebruik van gegevens en de revolutionaire 3D-printtechnologie in combinatie met proactieve en tijdige beslissingen.

Maar wat heeft Adidas doen geloven in 3D-printtechnologie en waarom was het in staat om meesterschap te bereiken in 3D-printen in de schoenenindustrie? We verkennen enkele van deze redenen in dit artikel.

FOCUS ON INNOVATION

Volgens het bedrijf is innovatie de kern van al zijn producten. De innovaties beginnen al bij het ontstaan van een productconcept en eindigen pas wanneer het product is vervaardigd. De innovatie heeft vele schakeringen en betreft niet alleen het product, maar ook de wijze waarop het product wordt vervaardigd.

Maar de twee belangrijkste aspecten die elk product beïnvloeden, zijn het materiaal en het fabricageproces. Deze factoren hebben ook de meeste invloed op het milieu. En dus om de koolstofvoetafdruk zo laag mogelijk te houden, voert Adidas regelmatig programma’s uit om de koolstofuitstoot van al zijn producten te verminderen.

Innovaties zoals het focussen op dunnere of lichtere materialen die resulteren in minder afval en een kleinere koolstofvoetafdruk, het chemisch verven van kleding om water, chemicaliën & energie te besparen, zijn aan de orde van de dag bij Adidas. Het benaderen van de innovatie-uitdaging vanuit een milieuperspectief helpt Adidas producten te maken die beter zijn voor de consument en ook beter voor de planeet.

Dit is de kern van de innovatiefilosofie die ertoe heeft geleid dat het bedrijf 3D-printen in de schoenenindustrie heeft gebracht en zijn groeiende 3D-geprinte schoenenlijn FutureCraft 4D, Alphaedge 4D, Y-3 Runner 4D II Sneakers, 4D Run 1.0, en meer is een bewijs van dat feit.

TROUWEN OP NIEUWE TECHNOLOGIE

3D-printen bestaat al meer dan drie decennia, maar het wordt nog steeds verder ontwikkeld en bedrijven vinden er steeds nieuwe toepassingen voor. De belangrijkste belemmering voor de adoptie van 3D-printen is, in tegenstelling tot wat vaak wordt gedacht, de ‘Mindset of Leaders’. De mentaliteit van het produceren van producten op een bepaalde manier en comfortabel in dezelfde heeft een zeer sterke weerstand tegen verandering en betere technologie te nemen.

Adidas wist dat om 3D-printen te introduceren in de schoenenindustrie moet het vertrouwen in een nieuwe technologie en dus van het grootste deel van de laatste tien jaar als besteed aan het leren over de 3D-printtechnologie.

Adidas besloten om DLS ™ 3D-printtechnologie te gebruiken, ontwikkeld en gepatenteerd door Carbon, een van de snelst groeiende 3D-printing Startups in de wereld. Met dit vertrouwen bundelden beide bedrijven hun krachten om hun reis te beginnen naar de productie van het allereerste 3D-geprinte schoeisel. Ze werkten aan de ontwikkeling van een 3D-geprinte schoen die on-demand kan worden vervaardigd om aan de vraag van de klanten te voldoen, maar ook superieure prestaties te leveren.

3D-printen stelde Adidas in staat om echt gebruik te maken van de datasets van hun gebruikers en deze gegevens om te zetten in een fysiek product. De biomechanische gegevens die in de loop der jaren van zijn gebruikers zijn verzameld, konden worden geanalyseerd en omgezet in een op maat gemaakt patroon voor de middenzool. Een patroon dat kan worden gestructureerd aan de hand van het individu dat de schoen draagt. Dit was een stap in de richting van personalisatie.

Maar hoe opwindend het ook was om de magie voor hun ogen te zien gebeuren, de technologie legde ook enkele van haar beperkingen bloot. Voor een bedrijf als Adidas, dat miljoenen paar schoenen per jaar produceert, had 3D-printen ernstige beperkingen wat betreft de snelheid en het volume van de productie. Maar de voordelen waren te sterk om te laten gaan en dus gingen ze verder met de technologie en testten ze het uit in korte beperkte oplages om een revolutionair product op de markt te brengen en de klanten te laten beslissen over het succes van 3D-printen.

Het eerste product was uitverkocht en was een groot succes dat diende als een bewijs van acceptatie door de klanten. Vanaf dat moment was er geen weg meer terug.

Het is interessant om op te merken dat het slechts 11 maanden duurde vanaf het moment dat Adidas en Carbon elkaar voor het eerst ontmoetten in januari 2013 om Futurecraft 4D te lanceren.

STRATEGISCHE PARTNERSHIPS

Adidas heeft altijd geloofd in het opbouwen van partnerschappen om individuele expertise te benutten om nieuwe producten voor de klant te brengen. Adidas heeft 3D-printen in de schoenenindustrie gebracht door meerdere partnerschappen aan te gaan.

Een zo’n belangrijk partnerschap is met Carbon – ’s werelds toonaangevende Digital Manufacturing Platform, voor de productie van een 3D-geprinte schoenenreeks – de Futurecraft 4D (later ook Alphaedge 4D-serie). Deze reeks is een wonder op zich met name vanwege de complexe tussenzool structuur mogelijk gemaakt door Carbon’s eigen 3D-printtechnologie genaamd Digital Light Synthesis ™ (DLS).

Carbon is een van de snelst groeiende 3D-printing Startups in de wereld en de eigen DLS ™-technologie is een stap voor op de concurrentie en geeft een voorsprong aan wie het gebruikt.

Adidas heeft grote waarde in dit partnerschap gevonden, aangezien de samenwerking heeft geleid tot de lancering van meerdere 3D-geprinte schoenen en ook heeft geholpen bij de ontwikkeling van enkele aangepaste materialen om de productkwaliteit te verbeteren. Bovendien kan Carbon met 3D-printen de datapunten (zoals drukpunten, voetstructuur, enz.) die door Adidas zijn verzameld, gebruiken om ze om te zetten in een echte schoen. Een dergelijk niveau van data naar productconversie is ongekend in de productiegeschiedenis.

Adidas is ook een samenwerking aangegaan met de Japanse modeontwerper Yohji Yamamoto om in januari 2019 Y-3 Runner 4D II Sneakers te ontwerpen.

Daarnaast werkte Adidas ook samen met Continental, een Duits autoproductiebedrijf, wat resulteerde in een nieuwe rubberen buitenzool voor dezelfde Y-3 Runner 4D II Sneakers.

INNOVATE DESIGNS

De tussenzool van Futurecraft 4D is een baanbrekende innovatie op zich. De Adidas-schoen heeft een tussenzool met rasterstructuur die niet alleen voldoet aan de prestatieparameters, maar ook comfort biedt aan de gebruikers. Dankzij het ontwerp kan Adidas atletisch schoeisel op maat maken door de dempingseigenschappen in de hele schoen te wijzigen. Dit geeft nieuwe dimensies aan de productie, omdat het maatwerk naar een geheel nieuw niveau tilt.

De technologie heeft Adidas in staat gesteld om zijn enorme set biomechanische gegevens te gebruiken om de gegevens snel rechtstreeks om te zetten in een op maat gemaakte schoen voor de atleet. Een niveau van maatwerk dat nooit eerder is bereikt voor een door Adidas geproduceerd volume.

Naast Futurecraft 4D heeft Adidas ook Alphaedge 4D en Y-3 Runner 4D II Sneakers gelanceerd door samen te werken met de Japanse modeontwerper Yohji Yamamoto en gebruik te maken van dezelfde 3D-printtechnologie van Carbon. Ook deze sneakers werden 3D-geprint en kwamen in een scherpe rode kleur beschikbaar voor het publiek bij de eerste lancering in januari 2019 en vervolgens bij de tweede lancering in april 2019 in een nieuwe bot/witte kleur. De nieuwe schoen had een breder voetbed en een dikkere en hogere tussenzool.

De futuristische schoen heeft ook een nauwsluitend, sokachtig bovenwerk met een neopreen tong en leren accenten bij de teen en hiel en gaat prat op een verbeterde grip en tractie die mogelijk was dankzij een samenwerking met Continental, een Duits autofabricagebedrijf, wat resulteerde in een nieuwe rubberen buitenzool.

CONCLUSIE

Met innovatie als kern, het vertrouwen in de nieuwe technologie, enkele cruciale partnerschappen en de drive om het ontwerp te vernieuwen en een high-performance product te leveren, is Adidas erin geslaagd om de schoenenindustrie te transformeren. Voor Adidas is 3D-printen in de schoenenindustrie een toegangspas tot de sportwereld en Adidas heeft met zijn 3D-geprinte schoenenlijn de doeltreffendheid van de technologie in de sportindustrie bewezen.

Adidas heeft, door te pionieren met het gebruik van digitale fabricage in schoeiselproducten, de doeltreffendheid van 3D-printen in mass customisation bewezen. Maar in wezen heeft het de impact van de technologie op de hele sportwereld bewezen. De volgende stap voor Adidas is ongetwijfeld de toepassing van 3D-printing in andere sportartikelen zoals tennisrackets, hoofddeksels, beschermende uitrusting (in sporten als hockey & rugby), en allerlei op maat gemaakte producten.