Hvordan Adidas udnytter 3D-printning i fodtøjsindustrien

Adidas, den tyske sportstøjsproduktionsgigant, er pioner inden for 3D-printning i fodtøjsindustrien. Det er lykkedes at revolutionere den måde, hvorpå sko fremstilles, og det fremgår tydeligt af rækken af 3D-printede fodtøjslinjer som Futurecraft 4D, AlphaEdge 4D, 4D Run 1.0 osv, der med succes er blevet lanceret i løbet af de seneste år.

Siden næsten et årti har Adidas nu fokuseret sin opmærksomhed på at flytte sin produktionsteknologi fra analog til digital, og 3D-printet fodtøjsprojektet har været drivkraften bag dette skift.

Adidas har fundet en fin balance mellem iøjnefaldende design, brug af data og den revolutionerende 3D-printteknologi kombineret med proaktive og rettidige beslutninger.

Men hvad fik Adidas til at tro på 3D-printteknologien, og hvorfor var de i stand til at opnå mesterskab inden for 3D-print i fodtøjsindustrien? Vi undersøger nogle af disse grunde i denne artikel.

FOCUS PÅ INNOVATION

Ifølge virksomheden er innovation kernen i alle dens produkter. Innovationerne starter lige fra det tidspunkt, hvor et produktkoncept opstår, og slutter først, når produktet er fremstillet. Innovationen har mange afskygninger, og den omfatter ikke kun produktet, men også hvordan produktet fremstilles.

Men de to vigtigste aspekter, der påvirker ethvert produkt, er dets materiale og fremstillingsprocessen. Disse faktorer påvirker også miljøet mest. Og for at holde CO2-fodaftrykket på det laveste niveau kører Adidas derfor regelmæssigt programmer for at reducere CO2-udledningen fra alle sine produkter.

Innovationer som at fokusere på tyndere eller lettere materialer, der resulterer i mindre affald og CO2-fodaftryk, tørfarvning af tøj for at spare vand, kemikalier & energi, er hverdagskost hos Adidas. Når man nærmer sig innovationsudfordringen ud fra et miljømæssigt perspektiv, hjælper det Adidas med at lave produkter, der er bedre for forbrugerne og også bedre for planeten.

Dette er den centrale innovationsfilosofi, der har fået virksomheden til at bringe 3D-print i fodtøjsindustrien, og dens voksende 3D-printede fodtøjslinje FutureCraft 4D, Alphaedge 4D, Y-3 Runner 4D II Sneakers, 4D Run 1.0 og meget mere er et bevis på dette faktum.

TRUSTING NEW TECHNOLOGY

3D-printning har eksisteret i mere end tre årtier, men den er stadig under udvikling, og virksomhederne finder nye anvendelsesmuligheder for den. Den største barriere for udbredelsen af 3D-printing er i modsætning til den gængse opfattelse “ledernes tankegang”. Tankegangen om at fremstille produkter på en bestemt måde og blive tryg ved det samme har skabt en meget stærk modstand mod at ændre sig og tage bedre teknologi til sig.

Adidas vidste, at for at indføre 3D-print i fodtøjsindustrien er de nødt til at have tillid til en ny teknologi, og derfor fra det meste af det sidste årti som brugt på at lære om 3D-printteknologien.

Adidas besluttede at bruge DLS™ 3D-printteknologi, der er udviklet og patenteret af Carbon, en af de hurtigst voksende 3D-print Startups i verden. Med denne tillid forenede de to virksomheder deres kræfter for at starte deres rejse mod fremstilling af det første 3D-printede fodtøj nogensinde. De arbejdede på at udvikle en 3D-printet sko, der kan fremstilles on-demand for at imødekomme kundernes efterspørgsel, men som også leverer en overlegen ydeevne.

3D-printning gjorde det muligt for Adidas at gøre reel brug af deres brugeres datasæt og konvertere disse data til et fysisk produkt. De biomekaniske data, der er indsamlet fra deres brugere gennem årene, kunne analyseres og omdannes til et skræddersyet mellemsålsmønster. Et mønster, der kan struktureres efter den person, der bærer skoen. Dette var et skridt i retning af personalisering.

Men lige så meget som det var spændende at se magien ske for øjnene af dem, afslørede teknologien også nogle af dens begrænsninger. For en virksomhed som Adidas, der fremstiller millioner af par sko om året, havde 3D-printning alvorlige begrænsninger i forhold til hastigheden og mængden af fremstillingen. Men fordelene var for stærke til at give slip, og derfor gik de videre med teknologien og afprøvede den i korte begrænsede oplag for at bringe et revolutionerende produkt ud på markedet og lade kunderne afgøre, om 3D-printing var en succes.

Det første produkt blev udsolgt og var en stor succes, der fungerede som et bevis på kundernes accept. Fra da af var der ingen vej tilbage.

Det er interessant at bemærke, at det kun tog 11 måneder fra Adidas og Carbon mødtes første gang i januar 2013 til lanceringen af Futurecraft 4D.

STRATEGISKE PARTNERSKABER

Adidas har altid troet på at opbygge partnerskaber for at udnytte individuel ekspertise til at skabe nye produkter til kunderne. Adidas har bragt 3D-printning ind i fodtøjsindustrien ved at indgå flere partnerskaber.

Et af disse vigtige partnerskaber er med Carbon – verdens førende Digital Manufacturing Platform – om fremstilling af en serie 3D-printede sko – Futurecraft 4D (senere også Alphaedge 4D-serien). Denne serie er et vidunder i sig selv, især på grund af den komplekse mellemsålsstruktur, der er muliggjort af Carbon’s proprietære 3D-printteknologi kaldet Digital Light Synthesis™ (DLS).

Carbon er en af de hurtigst voksende 3D-print Startups i verden, og dens proprietære DLS™-teknologi er et skridt foran konkurrenterne, hvilket giver en fordel til alle, der bruger den.

Adidas har fundet stor værdi i dette partnerskab, da samarbejdet har ført til lanceringen af flere 3D-printede sko og også hjulpet med at udvikle nogle specialfremstillede materialer for at forbedre produktkvaliteten. Derudover kan Carbon med 3D-printning bruge de datapunkter (som f.eks. trykpunkter, fodstruktur osv.), som Adidas har indsamlet, og bruge dem til at konvertere dem til en rigtig sko. Et sådant niveau af data til produktkonvertering er uden fortilfælde i fremstillingshistorien.

Adidas har også indgået et samarbejde med den japanske modedesigner Yohji Yamamoto om at designe Y-3 Runner 4D II Sneakers i januar 2019.

Derudover samarbejdede Adidas også med Continental, et tysk bilproduktionsfirma, hvilket resulterede i en ny ydersål i gummi til de samme Y-3 Runner 4D II Sneakers.

INNOVATE DESIGNS

Mellemsålen i Futurecraft 4D er en banebrydende innovation i sig selv. Adidas-skoen har en gitterstruktureret mellemsål, der ikke kun opfylder præstationsparametrene, men også leverer komfort til brugerne. Designet gør det muligt for Adidas at levere skræddersyet atletisk fodtøj ved at ændre dæmpningsegenskaberne i hele skoen. Dette giver nye dimensioner til fremstillingen, da det tager tilpasningen til et helt nyt niveau.

Teknologien har gjort det muligt for Adidas at bruge sit store sæt biomekaniske data til hurtigt at konvertere dataene direkte til en skræddersyet sko til atleten. Et niveau af tilpasning, der aldrig før er nået for et volumen produceret af Adidas.

Ud over Futurecraft 4D har Adidas også lanceret Alphaedge 4D og Y-3 Runner 4D II Sneakers ved at samarbejde med den japanske modedesigner Yohji Yamamoto og bruge den samme 3D-printteknologi fra Carbon. Disse sneakers blev også 3D-printet og blev gjort tilgængelige for offentligheden i en skarp rød farve i den første lancering i januar 2019 og derefter den anden lancering i april 2019 i en ny ben/hvid farve. Den nye sko havde en bredere fodseng og en tykkere og højere mellemsål.

Den futuristiske sko har også en behagelig, soklignende overdel med en neopren-tunge og læderaccenter ved tåen og hælen og kan prale af et forbedret greb og trækkraft, som var muligt på grund af et samarbejde med Continental, et tysk bilproduktionsfirma, hvilket resulterede i en ny ydersål i gummi.

KONKLUSION

Med innovation i centrum, tilliden til den nye teknologi, nogle afgørende partnerskaber og drivkraften til at forny designet og levere et højtydende produkt lykkedes det Adidas at forandre fodtøjsindustrien. For Adidas er 3D-print i fodtøjsindustrien et adgangskort til sportsverdenen, og Adidas har med sin 3D-printede fodtøjslinje bevist effektiviteten af teknologien i sportsindustrien.

Adidas har ved at være pioner i brugen af digital fremstilling i fodtøjsprodukter bevist effektiviteten af 3D-print i forbindelse med massetilpasning. Men i bund og grund har det bevist teknologiens indvirkning på hele sportsverdenen. Det næste skridt for Adidas er helt sikkert anvendelsen af 3D-printning i andre sportsartikler som tennisrackets, hovedbeklædninger, beskyttelsesudstyr (inden for sportsgrene som hockey & rugby) og alle mulige former for tilpassede produkter.